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Vous êtes ici : Accueil > Formation > Tutoriels > La flexographie > Les presses flexographiques   Révision : 06 mars 2006
 
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Éliane Rousset - EFPG
(01 mars 2006)

VI - Les presses flexographiques

En règle générale, une presse flexographique est constituée des éléments suivants :

Il existe en fait trois types de configurations de machines bien distinctes :

VI-1- Les presses à éléments séparés et à empilement vertical

Les presses à éléments séparés et à empilement vertical (en U) ont des groupes imprimants distincts disposés les uns au-dessus des autres, avec sécheurs ou un seul sécheur pour tous les groupes. Dans ce type de configuration, tous les éléments imprimants sont indépendants les uns des autres. Les avantages sont principalement : un coût raisonnable, une modularité et flexibilité de la presse. Les inconvénients concernent la difficulté à installer plus de 6 couleurs, des variations de repérage et une vitesse limitée.

VI-2- Les presses à éléments séparés en ligne

Les presses à éléments séparés en ligne, sont conçues sur le même modèle que les presses pour l'héliogravure et, bien souvent, elles sont mixtes hélio/flexo. Dans cette configuration, tous les groupes imprimants sont les uns à la suite des autres avec un sécheur en sortie de chaque groupe. Les avantages sont les mêmes que ceux des presses précédentes avec des vitesses d'impression beaucoup plus importantes. Il subsiste cependant un problème de repérage et un fort coût pour les sécheurs. Elles sont souvent dédiées à l’impression des étiquettes.
La figure 14 ci-dessous présente les caractéristiques de la presse flexographique à éléments séparés en ligne.

Presse flexographique à éléments séparés
Figure 14 - Presse flexographique à éléments séparés

VI-3- Les presses à tambour central

Les presses à tambour central ont été conçues pour l'impression de films minces comme le polyéthylène. Dans cette configuration, les cylindres porte-cliché sont regroupés en satellites autour d'un même cylindre de contre-pression. Le tambour central assure ainsi le transfert de l'encre déposée du cliché sur le support. Il est régulé en température (28°C-32°C) par circulation d'eau à l'intérieur. Selon les machines, on trouve ou non des sécheurs intergroupes et le tunnel de séchage est composé d'un ou plusieurs caissons à air chaud en dépression. Une calandre de refroidissement précède toujours la station de ré-enroulement de la bande imprimée. L’avantage premier de ce système réside dans la facilité de contrôle de la tension de bande.
La figure 15 ci-dessous schématise la configuration de la presse flexographique à tambour central.

Presse flexographique à tambour central
Figure 15 - Presse flexographique à tambour central

VI-4- Développement des presses, technologie des servomoteurs

Comme nous l’avons vu les machines flexographiques sont d’une très grande diversité. La flexibilité et la modularité du système de presses à éléments séparés offrent une bonne qualité d’impression et une vitesse d’impression assez élevée grâce à la présence d’un sécheur par groupe. Cependant, les nombreux sécheurs en font encore des machines coûteuses. Celles-ci sont encore beaucoup utilisées pour l’impression des étiquettes et du carton plat en bobines. Les presses qui ont le plus de succès en ce moment notamment avec l’arrivée des servomoteurs, sont les presses à tambour central. Elles sont depuis de nombreuses années la référence pour l’impression des emballages souples. La combinaison alliant les groupes d’impression individuels à un tambour central de contre-pression, le tout entraîné par un pignon principal adapté au diamètre dudit tambour, offre un excellent repérage couleur par couleur. Néanmoins, cette configuration comporte deux inconvénients non négligeables : un accès difficile aux groupes imprimants pour procéder aux changements de réglages et des ajustements peu précis de l’allongement des motifs d’impression. Le développement des systèmes sans pignon d’engrenage individuel dit "gearless" a contribué à apporter une plus grande souplesse.

En effet, avec la nouvelle génération de presses équipées de la technologie à entraînement servo-assisté, les cylindres des groupes d’impression sont désormais entraînés par des moteurs indépendants capables d’adapter leur vitesse respective à celle des autres, ce qui permet à la fois d’optimiser la qualité de repérage et de sélectionner les longueurs d’impression désirées. Les servomoteurs sont des moteurs électroniques reliés à un «cerveau central» connectant l’ensemble des éléments de la presse. Ce système n’est pas vraiment nouveau mais n’était pas utilisé jusqu’ici sur les presses flexographiques.

La technique d’entraînement direct se généralise et s’avère être un point technique essentiel lors de l’achat. Aujourd’hui, 60% des presses installées sont de type gearless, alors que le pourcentage n’était que de 10% il y a 3 ans. «L’arbre électronique» autorise de plus l’utilisation d’un large éventail de supports.
Chez Bobst, grand acteur dans ce domaine, la technique d’entraînement sans arbre a été combinée au moteur à engrenage afin de tirer avantage des deux procédés, alors que ses concurrents Göpfert et Cuir prônent le retour à des moteurs distincts sur chaque groupe.

L’ensemble de tous les systèmes automatisés, du traitement des supports aux systèmes de séchage et aux techniques de lavage, confère une grande efficacité au procédé. Il conduit à une diminution des temps de calage et réduit les gâches sur la presse. La souplesse technique d’utilisation ainsi apportée facilite la gestion des variations de tirages tout en conservant une vitesse de roulage très soutenue.

VI-5- Rôle des pressions

Afin d’améliorer la qualité d’impression dans sa constance et ainsi rapprocher les possibilités de la flexographie de celles de l’héliogravure en termes de productivité, un des paramètres les plus importants avec le repérage, est le réglage optimal des pressions.
Un mauvais réglage des pressions participe avec d’autres causes à un certain nombre de défauts qui sont principalement :

Des pressions mal réglées entraînent la formation d’un halo.
Un excès de pression cliché/support provoquera un halo complet ou en queue avec éventuellement du jaspage dans les aplats (aspect de peau d’orange) et des projections d’encre (taches dans des zones non imprimées). 
Un manque de pression peut créer du galeux par zones (zones d’impression manquantes).
La figure 16 ci-dessous illustre le phénomène de halo.

Défauts d'impression flexo : halo et manque d'homogénéité des points de trame
Figure 16 - Défauts d''impression flexo : halo autour des caractères (à gauche) 
et manque d'homogénéité dans les points de trame (à droite)

VI-6- Autres défauts

VI-7- Contrôle de la qualité d’impression

La facilité de lecture des informations pour l’utilisation d’un produit, l’attirance des illustrations et la beauté des couleurs sont les ingrédients indispensables d’un emballage réussi. Tout transite par des fichiers numériques, le nombre des couleurs est au minimum de 5, la quadri pour le visuel et 1, 2 voire 3 couleurs spécifiques aux marques, viennent en complément.

La qualité d’un imprimé se mesure par densitométrie (densité d’aplat, contraste, élargissement du point de trame,…) et par colorimétrie. L’objectif de la colorimétrie est de permettre d’exprimer en chiffres la perception de la couleur par l’œil humain, de définir des écarts de couleurs et les tolérances admises pour ces écarts. Elle permet le contrôle de l’impression, la communication à toutes les étapes de la chaîne graphique, la gestion de la couleur et la communication avec les clients.
La figure 16 ci-dessous représente le principe de la perception de la couleur.

Perception de la couleur
Figure 16 - Perception de la couleur
     
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Mise en page : A. Pandolfi