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          Révision : 08 janvier 2002 
 
Les encres à l'eau pour l'héliogravure
 
Aurélie Lett et Laurence de Haan (étudiantes EFPG)
Ce texte a reçu le premier prix au Grand Prix des Couleurs 2001
       
 
  Plan  
I -  Introduction
II -  Intérêt des encres à l'eau
III -  Le développement des encres à l'eau
IV -  Les solutions concurrentes
V -  Conclusion
VI -  Bibliographie
 
        
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I - Introduction
Sommaire
Le procédé de l'héliogravure est un procédé d'impression en creux utilisé particulièrement dans deux secteurs : l'emballage et l'édition. Il est adapté au très longs tirages (>250000 exemplaires) lorsqu'une haute qualité de reproduction est exigée. Par rapport au procédé offset, l'encre est fluide, à basse viscosité. Elle remplit le creux des gravures, les alvéoles, et le surplus d'encre est raclé. Les alvéoles sont vidées de leur contenu lorsque l’encre est transférée sur le papier ou le carton plat directement.
En ce qui concerne les applications du procédé, le marché le plus important est celui du catalogue (30 %). Il est suivi de celui des imprimés commerciaux, puis de celui des suppléments pour journaux et magazines.
Du fait de la composition des encres utilisées et des vitesses des machines (250 à 300 m/mn pour l'emballage et 700-800 m/mn pour l'édition), les contraintes de séchage sont importantes. Aussi les encres à solvants répondent-elles depuis longtemps à ce critère tout en garantissant une qualité optimale. Pourtant des contraintes législatives rendent le développement de nouvelles technologies, comme les encres à l'eau, incontournables.
 
II - L'intérêt des encres à l'eau
Sommaire
II-1- Problèmes relatifs aux encres à solvant
Les objectifs dans le développement de l’imprimerie sont une qualité et une productivité optimum. Dans le procédé qui nous intéresse, l’héliogravure, ces exigences ont été réalisées jusqu’ici grâce à des encres à base de solvants organiques (toluène). L'évaporation du solvant assure la qualité et la rapidité du séchage ainsi que les vitesses de production. Cependant, l’utilisation de ce type d’encre pose des problèmes. En effet, aujourd’hui apparaît un réel dilemme entre satisfaire la demande de qualité du marché et respecter la législation environnementale. Les nouvelles lois anti-pollution sont strictes et portent notamment sur la sécurité sur le lieu de travail (utilisation de substances dangereuses), la réduction de la pollution due aux émissions de solvants autour de la presse hélio, la sécurité de transport et de stockage et les effets sur le goût et l’odeur des emballages (alimentaires, tabac…).
Les encres à solvant sont directement concernées par ces critères, même si elles sont très efficaces quel que soit le type de support. De plus, les enjeux économiques ne sont pas négligeables puisque le prix des encres à solvant fluctue avec celui des produits pétroliers. Pour réduire ou éviter les rejets d’une imprimerie hélio, trois voies sont possibles : la récupération des solvants, l'incinération et l’utilisation d’encres sans solvant organique.
Les deux premières solutions exigent des investissements importants et supposent des installations disproportionnées par rapport aux machines hélio existantes. Parmi les encres sans solvant, seules les encres à l’eau semblent répondre à la fois aux critères environnementaux et à ceux de qualité.
II-2- Avantages des encres à l'eau
Ce type d’encre, pouvant contenir 30 à 75 % d’eau, présente de nombreux avantages. Tout d’abord les coûts relatifs à ces encres sont assez peu élevés. L’utilisation de l’eau permet de réduire les coûts associés à la mise en conformité des installations (extraction, recyclage des solvants…), de plus, l’eau est un composé peu cher et disponible en quantité suffisante. Du point de vue de la sécurité, les encres à l’eau sont moins nocives car l’eau est inoffensive physiologiquement et non inflammable. Elles assurent au conducteur de machine une certaine tranquillité puisque leur viscosité est plus stable que celle des encres à solvant, même si le contrôle du pH est nécessaire. Elles sont faciles à nettoyer tant qu’elles ne sèchent pas. Enfin, la qualité d’impression est satisfaisante (très bonne sur les produits de la transformation) et les encres à l’eau permettent d’éliminer les problèmes d’odeurs et de goûts causés par les encres à solvants. C’est pourquoi les encres à l’eau sont déjà utilisées pour les applications suivantes : papier emballage kraft, papier chewing-gum, paquets cigarettes, papiers cadeaux, serviettes en papier, briques de lait et de jus de fruits. À l'avenir, l’impression sur films plastiques et l’hélio édition devront être développées.
II-3- Respect de l'environnement
Une étude sur la biodégradabilité de résines styrène acrylique, d'émulsions styrène acrylique, et de suspensions colloïdales acryliques a été menée en analysant les rapports DBO/DCO (demande biologique en oxygène et demande chimique en oxygène). Si le rapport est inférieur à 0,5, le produit est considéré comme non biodégradable, ce qui n'est pas le cas des résines testées.
D'autres tests d'écotoxicité ont été menés, notamment sur la toxicité en milieu aquatique, en évaluant l'effet des résines sur les organismes vivant dans l'eau (fretins et puces d'eau). Les polymères étudiés apparaissent non toxiques. De plus, si on étudie l'influence de ces produits sur les plantes terrestres (ceci étant intéressant pour l'agriculture), il s'avère que les 5 plantes étudiées poussent mieux en présence des trois résines étudiées.
Ainsi les classes les plus importantes des polymères acryliques typiquement utilisés dans les encres à l'eau sont relativement non toxiques et ne présentent pas de risque en aval.
II-4- Comparaison des deux types d'encre
Il est intéressant d’établir une comparaison selon quatre critères : économique, environnemental, physico-chimique et sur les formulations (tableau 1). Du point de vue des formulations, la grosse différence se situe bien sûr au niveau du solvant qui est remplacé par l’eau. Pour les autres composés, seule la concentration en pigments diffère. Les encres à l’eau contiennent plus de pigments, organiques en général, qui se présentent sous forme de dispersions prêtes à l’emploi ou de granulés. En héliogravure, les principaux solvants utilisés sont le toluène, des alcools, des esters ou des solvants aliphatiques. Avec les encres à solvants, on utilise en général 2 à 3 résines différentes (synthétiques) tandis que les encres à l’eau sont un mélange de polymères hydrosolubles et de polymères en émulsion de la famille des acryliques.
Enfin, les propriétés physico-chimiques des deux encres conditionnent les propriétés du film d’encre sec, notamment :
    la viscosité dépend du pH pour les encres à l’eau ;
  la tension superficielle relativement élevée pour les encres à l’eau, ce qui conditionne la mouillabilité du support (tableau 2) ;
  les propriétés liées à l’évaporation (tableau 3) : l’eau s’évapore plus difficilement que les solvants, ce qui modifie la durée du séchage.
 
III - Obstacles au développement des encres à l'eau
Sommaire
III-1- Propriétés physiques
Les encres à l’eau ont d’abord été utilisées sur des supports absorbants comme les papiers et cartons dans le domaine de l’emballage et de la presse quotidienne avec de bons résultats. Aujourd’hui, ces applications se sont étendues à des supports très variés (papiers couchés, films de polymères). C’est justement sur ce type de supports, imperméables, que se posent les principaux problèmes relatifs aux encres à l’eau : séchage, mouillabilité du support et adhésion du film d’encre.
3-1-1 Le séchage sur supports imperméables
Le séchage sur supports imperméables constitue le problème principal. Sur les supports non poreux, le mode de séchage de l’encre est uniquement l’évaporation, car l’eau ne peut pas s’infiltrer (procédé classique : infiltration puis évaporation). Il est intéressant de comparer les chaleurs latentes d’évaporation et la volatilité de l’eau et de quelques solvants. L’eau s’évapore 3 fois moins vite que l’alcool isopropylique et 15 fois moins vite que l’éthanoate d’éthyle. Il faudra donc fournir beaucoup plus d’énergie pour évaporer l’eau. Les encres à l’eau ne peuvent donc pas être imprimées aux mêmes vitesses que les encres à solvant sur ce type de support. Des résultats acceptables peuvent être obtenus par plusieurs moyens :
    ajouter un alcool pour augmenter la vitesse d’évaporation de l’encre ;
  restreindre au maximum la teneur en eau par augmentation de l’extrait sec ;
  réduire l’épaisseur de la couche d’encre ;
  améliorer l’efficacité du système de séchage (bonne circulation d’air, ajustement de la température).
3-1-2 Le mouillage des supports imperméables et l'adhésion
Pour qu’un liquide mouille une surface solide, il faut que la tension superficielle du liquide soit inférieure à l’énergie de surface du solide. Or, la tension superficielle de l’eau est nettement plus élevée que celle des solvants couramment utilisés en héliogravure. De plus, l’énergie de surface des matériaux utilisés est généralement très basse. La solution consiste à diminuer la tension superficielle de l’eau par la dissolution d’alcool (5 % au maximum) ou par l’ajout de tensioactifs non volatils. Une autre solution consiste à augmenter l’énergie de surface du support par un traitement de surface (Corona).
3-1-3 La résistance au frottement
D’autres propriétés sont affectées par l’utilisation d’encres à l’eau comme celles de la résistance au frottement. Pour les améliorer, on utilise des véhicules à dispersion colloïdale aux masses molaires élevées.
3-1-4 La formation de mousses
Un autre problème pouvant survenir est la formation de mousse en cours d'impression. Le phénomène peut provenir de l’air adsorbé à la surface des pigments et déplacé durant la phase de dispersion, ou de l’air introduit dans le système pendant les phases de mélange de l’encre ou encore des tensioactifs qui fonctionnent comme des agents de stabilisation des mousses. Ce problème est d’autant plus important lorsque les machines tournent vite et des agents anti-mousse à base de silicone sont alors nécessaires.
III-2- Adaptation des matériels et des mentalités
D’autres obstacles surviennent dans le développement des encres à l’eau en héliogravure comme le choix du matériel, l’adaptation des mentalités et des habitudes.
3-2-1 Le choix du matériel
On ne peut pas utiliser le même matériel avec les encres à solvants et les encres à l’eau, en particulier les cylindres gravés et les racles. On obtient une meilleure qualité d’impression en adaptant les rouleaux au type d’encre.
Une gravure adaptée aux encres à l’eau doit avoir une trame comprise entre 80 et 98 l/cm, et la profondeur des creux doit se situer entre 23 et 26 µm maximum (40 µm pour les encres à solvants), afin d'assurer le transfert d’encre dans les meilleures conditions. L’angle d’inclinaison des creux doit être proche de la verticale pour optimiser les caractéristiques d’écoulement des encres aqueuses. D’autre part, il est important d’avoir une surface de cylindre chromée et cuivrée la plus lisse possible afin d’éviter les problèmes de mousse ou de voilage. En effet, dans le cas des encres à l’eau, il y a un dépôt très mince d’encre sur tout le cylindre provoquant un aspect brumeux de l’imprimé. Ce problème est minime avec les solvants, car ils sèchent ou s’évaporent instantanément. Le choix des racles est primordial : avec les encres à l’eau, les racles sont plus dures. Certains imprimeurs utilisent toujours des racles en acier, mais des problèmes de corrosion surviennent. Pour une bonne facilité d’utilisation et pour un imprimé de qualité, les imprimeurs doivent utiliser un matériel adapté aux encres à l’eau.
3-2-2 L'adaptation des mentalités
Contrairement à ce que l’on pourrait croire, les imprimeurs ont des réticences à utiliser les encres à l’eau. Le changement d'encre entraîne de nombreuses modifications, impliquant des investissements financiers (coût du matériel), et humains (formation des conducteurs de machine). De plus, cette adaptation peut prendre du temps. Enfin les imprimeurs doivent consentir à faire certains sacrifices sur la productivité et les performances finales du produit.
On comprend aisément qu’il est plus facile pour un imprimeur d’utiliser une encre dont la technologie est avancée, et qui a fait ses preuves en matière de qualité d’impression, plutôt que de se lancer dans une technologie nouvelle. Néanmoins les encres à l’eau représentent une solution d’avenir qui s’implante peu à peu chez les imprimeurs.
III-3- Polémique sur la pollution
En 1992, l’Institut pour la protection de l’environnement et la technique de l’énergie de la Rhénanie a réalisé un bilan écologique afin de déterminer si les encres aqueuses sont vraiment plus écologiques que celles au toluène. Il s’est avéré qu’il n’y avait pas de critères généraux probants à ce sujet, d’autant plus que ce type de recherche demeure long et coûteux à mettre en œuvre.
Pour cela, des prescriptions ont été faites au niveau du papier et de la quantité d’encre déposée (3 à 5 g/m2). 77 000 tonnes des deux encres ont été fabriquées avec les mêmes pigments et la même proportion en résine et en additifs. L’encre à l’eau contenait 7,5 % d’éthanol, nécessaire pour un séchage suffisamment rapide, et sa résine était produite à partir de dérivés pétroliers comme pour les encres au toluène.
On a constaté qu'il faut trois fois plus d’énergie pour la fabrication des matières premières composant l’encre à l’eau, parce que la production de la résine en nécessite une grande quantité. Il a fallu :
    912.800 GJ, dont 54.100 GJ pour la résine de l'encre au toluène ;
  2,6 106 GJ, dont 2,2 106 GJ pour le styrène et la résine de l'encre à l'eau.
Pour ces 77.000 tonnes, la pollution totale de l’air résultant de la production des matières premières est beaucoup plus importante pour l'encre à l’eau que pour celle au toluène. Le rapport des émissions est de :
    sept pour l'oxyde de soufre ;
  cinq pour l’oxyde d'azote ;
  quatre pour les composés organiques volatils.
Cependant, la pollution de l’air est plus importante lors de l’impression que lors de la production des matières premières, du moins pour les encres à solvant. Nous manquons de chiffres pour les encres à l’eau à ce sujet, car peu d'imprimeurs en héliogravure (de publication) se sont convertis à ces encres. Il est donc nécessaire, pour avoir un bon jugement écologique, de faire des expériences sur les besoins en énergie pour l’impression des encres à l’eau, en tenant compte de l’importance du recyclage de l’air qui doit être mis en œuvre.
On attend plus de déchets et donc une pollution plus importante due aux plus grandes difficultés de désencrage des encres à l'eau. Les résidus des encres après impression seront a priori plus importants car ils ont une solubilité médiocre. Comme le nettoyage des machines et des cylindres d’impression sera plus important, la quantité de déchets le sera également. Selon cette étude, il serait nécessaire que la somme des énergies pour l’impression avec l’utilisation des encres à l’eau soit largement moins importante mais ceci semble peu probable. N’oublions pas cependant que cette étude a presque 10 ans et que de nouvelles recherches ont été envisagées notamment pour développer des résines plus écologiques et apportant une meilleure qualité d’impression.
 
IV - Les solutions concurrentes
Sommaire
IV-1- Les encres UV et les encres "hot-melt"
Même si certaines études maintiennent que les encres à l’eau sont plus polluantes que celles à solvant, pour l’héliogravure notamment, les pressions environnementales conduisent au développement de nouvelles techniques qui émettent moins de COV (Composés Organiques Volatils). C’est ainsi que sont nées les encres hélio UV et les hot-melt, mais des problèmes techniques restent non résolus.
Les encres hot-melt se solidifient au contact du support. Comme elles ont 100 % d'extrait sec, il n’y a pas d’émission de COV. Ceci permet donc aux imprimeurs d’éviter les équipements coûteux de récupération et d’incinération des solvants. De plus, ces encres sèchent vite ce qui est intéressant par rapport aux encres à l’eau traditionnelles. Elles ont une bonne imprimabilité et reproduisent les tons de façon excellente. Mais elles ne sont pas sans défauts :
    elles sont instables à température élevée ;
  elles sont difficiles à solubiliser après impression (désencrage) ;
  elles résistent mal à la friction ;
  elles posent des problèmes de trapping  ;
  elles ont un coût élevé ;
  elles nécessitent un changement de changer le matériel d’impression pour pouvoir être utilisées.
Les encres hélio UV ont un séchage instantané, résistent à la friction mais posent également des problèmes de trapping et ont une viscosité trop élevée pour un procédé qui nécessite une viscosité faible. Ces encres rendent également difficile l’impression d’un film d’encre mince. Ainsi ces deux types d'encres ont une viabilité commerciale incertaine, d’autant plus que leur utilisation en quadrichromie n’est pas évidente, la qualité obtenue n'étant pas équivalente à celle des encres conventionnelles.
IV-2- Une nouvelle résine
Ces dernières années, de nouvelles séries de copolymères greffés ont fait leur apparition comme le Joncryl ECO. Ils ne contiennent pas de composés classés dangereux (tels les éthers glycols), et présentent une teneur en COV de 50 à 80 % inférieure à celle des encres traditionnelles. Or les encres traditionnelles ne contenant pas d’éthers glycols fonctionnent moins bien, car ces résines possèdent des propriétés intéressantes : amélioration du mouillage, de l’écoulement, du nivellement et de la vitesse de séchage de l'encre. Elles apportent de la stabilité, favorisent la compatibilité entre les différents ingrédients, la balance des couleurs, et améliorent la formation de film.
Les polymères greffés maintiennent ces propriétés sans contenir d’éthers glycols, grâce à la géométrie particulière de leur molécule. En effet, les chaînes de ces nouveaux polymères possédent une extrémité présentant une affinité pour le pigment, alors que leur autre extrémité est compatible avec le milieu de dispersion (l’eau) tout en présentant une faible affinité pour la surface du pigment. Le copolymère s’étend dans le milieu et fournit une barrière stérique effective. On obtient ainsi un excellent développement de la couleur et du brillant tout en maintenant la stabilité, la vitesse de séchage, la formation de film et la compatibilité dans la formulation des encres à l’eau. A cet effet, les chercheurs ont testé cette résine avec une large variété de pigments, et ont comparé les polymères greffés et les éthers glycols (voir le tableau 4).
Afin de comparer le taux de COV des encres à l’eau traditionnelle avec celui des encres utilisant la résine greffée, des tests d’extraction de solvant ont été effectués. En mesurant la quantité de solvant retenu sur le support imprimé, on trouve qu'avec les copolymères greffés, le niveau de retenue est de 121 mg/rame, ce qui est inférieur au taux standard de 3.000 à 5.000 autorisé pour l’emballage alimentaire. La chute du taux de COV retenu entraîne la diminution du risque d’odeur et de contamination gustative dans le domaine alimentaire, et pour les produits du tabac. De plus, les copolymères greffés réduisent de plus de cinq fois le niveau de COV contenu par rapport aux encres à l’eau traditionnelles, ce qui ajoute un degré de liberté dans la formulation des encres -- d’autant que ce nouveau type de polymère protège l’environnement.
IV-3- Les encres à l'eau hybrides
Les résines sulfopolyesters et les résines acryliques présentent un certain nombre d’avantages (tableau 5), et la chimie des hybrides sulfopolyesters a tenté de combiner les deux familles. La famille hybride contient 3 à 35 % de sulfopolyester, et une fraction acrylique de 65 à 95 %. Les solutions hybrides sont des systèmes d’émulsion de latex contenant 35 à 45 % de particules solides, et dont le pH varie de 6 à 8,5. Ces solutions présentent des effets de synérgie, grâce à la stabilisation par les particules d’émulsion de latex. Il existe deux types de stabilisation :
    la stabilisation électrostatique résultant de la nature ionique des polymères sulfopolyesters qui entourent la particule de latex hybride ;
  la stabilisation électrostérique des particules d’acrylique en solution provenant de l’utilisation des solutions de résines pendant le processus de polymérisation, ce qui stabilise stériquement et électrostatiquement les particules de latex grâce aux chaînes acides.
La présence de sulfopolyesters dans l’émulsion hybride conduit à un nombre conséquent d’avantages : la stabilisation électrostatique ne nécessite pas d’ajustement du pH (on peut donc travailler à pH neutre), la vitesse de séchage est importante et il n’est donc pas nécessaire d’utiliser une solution de résine, c'est-à-dire de chaîne fonctionnelle acide, donc la neutralisation basique est inutile. En effet, la solution de résine s’évapore pendant l’impression ce qui empêche l’eau de s’échapper par les interstices du latex et diminue donc la vitesse de séchage. De plus, il n’est pas nécessaire d’ajouter un surfactant pendant le processus d’émulsification ce qui diminue la formation de mousse. Enfin, ce type de stabilisation donne un latex peu visqueux à haut extrait sec (grâce à la faible quantité de chaînes acides qui peuvent interagir).
Les résines acryliques apportent aux émulsions hybrides une bonne résistance à l’eau, lui confèrent des propriétés rhéologiques déterminées par le contenu en fonctionnalité acide, augmentent la compatibilité avec le pigment, et favorisent l’association des deux types de résines. La technologie hybride possède également certains atouts, puisqu’il est possible de faire varier le nombre de fonctions acides de la partie acrylique. Cet aspect n’est pas négligeable car on peut modifier les propriétés rhéologiques de transfert, et améliorer la compatibilité avec la dispersion de pigment. On peut également ajouter des agents de transfert de chaîne pour favoriser la formation de film. De plus, on peut faire varier la température de transition vitreuse du polymère, Tg, ce qui apporte des propriétés physiques très différentes. À basse Tg, on favorise la flexibilité et la formation de film alors qu’à Tg élevée, le polymère possède une meilleure résistance à la chaleur. Il est possible de jouer sur la polymérisation en faisant varier la composition en monomère ; le cœur des systèmes hybrides est généralement composé de monomères durs alors que la partie extérieure est plus malléable pour favoriser la formation de film. D’ailleurs, ce type de système est actuellement utilisé en héliogravure pour l’impression des papiers cadeaux. (La formulation d’une encre hélio pour emballage figure dans le tableau 6).
 
V - Conclusion
Sommaire
Les diverses recherches que nous avons considérées nous ont montré qu’il n’existe bien sûr pas d’encre parfaite au niveau de l’impression et de l’aspect polluant. Malgré certains désavantages des encres à l’eau, elles restent d’actualité et sont largement utilisées dans l’héliogravure d’emballage et pour les papiers cadeaux, mais peu encore dans la publication. En effet pour que l’encre à l’eau trouve sa place dans ce type de domaine, il faut un changement dans les mentalités et une adaptation des imprimeurs à une nouvelle technologie. Pourtant, les imprimeurs qui ont fait l’effort d’adapter leur presse à ces encres arrivent à des résultats intéressants. Aussi, comme la tendance reste à diminuer le taux d'émissions de COV et comme les consommateurs font pression sur les fabricants d’encre pour faire baisser ce niveau, il faut développer de nouvelles résines moins chères car la technologie hybride commence à être accessible mais reste coûteuse. Ainsi, l’héliogravure à l’eau sera techniquement et économiquement envisageable si cela devient un véritable lien de recherche et de développement entre les imprimeurs, les graveurs de cylindres, les fabricants d’encres, de papier et les fournisseurs de polymères. Puisque les imprimeurs ne sont pas prêts à changer d’un système performant à un autre dont l’unique différence est d'ordre environnemental, le gouvernement reste le seul à pouvoir aider la conversion aux encres à l’eau. La technologie aqueuse a donc encore un long chemin à parcourir, dans l’héliogravure notamment.
 
VI - Bibliographie
Sommaire
Articles de périodiques
    Les encres à l’eau en hélio-flexo Anonyme Pack Info n° 83, Octobre 1984, p.25 à 33
  The Origin of water-based inks and coatings G.V. Laudato American Ink Maker, September 1990 p.18 à 20
  Water-based ink formulating Lisa Hahn American Ink Maker, Janvier 1996 p.26 à 28
  An issue of quality Patricia S. Brucato American Ink Maker, Mars 1996 p.11 à 14
  Gravure Patricia S. Brucato American Ink Maker, Mai 1996 p.31 à 35
  Another look at water-based inks Jeanette Clinkunbroomer American Ink Maker, Juillet 1998 p.29 à 31
  The water-based ink market becomes a waiting game Jason Grasso Ink World, February 1990 p.32 à 36
  Gravure at glance Andy Teng Ink World, March 1995 p.31 à 38
  Gravure gathering Andy Teng, Ink World, January-February 1996 p.22 à 26
  Publication Gravure: toluene or water? W. Schmidt et J. Roth Ink World, March 1996 p.38 à 42
  Addressing market needs in consumer packaging R. W. Chylla et J. Hoekstra Ink World, September 1996 p.32 à 37
  Process gains momentum Andy Teng Ink World, March 1997 p.43 à 48
  The gravure report Andy Teng Ink World, March 1998 p.44 à 49
  Sulfopolyesters Hybrids; the next generation of water-based resins T.J. Debond et M. Schick Ink World, April 1999 p.47 à 56
  Aqueous gravure printing systems H. Weiss Paper Film Foil Converter Vol 60 n°10 (p.102 à 112), 11 (p.104 à 110), 12 (p.58 à 59) octobre-décembre 1986
  Inks: waterborne vs solvent based B. Chwierut Paper Film Foil Converter, Vol 60 n°10 octobre 1986 p.76 à 80
  Has water-based ink technology peaked ? R. M. Podhajny Paper Film Foil Converter, September 1998 p.62 à 70
  Toluehn oder wasserfarben im illustrationstiefdruck : eine Batrachtung aus ökologischer Sicht W. Schmidt UGRA Mitteilungen, 1996 p.23-27
  Water based inks S. Knödler Export polygraph International, Vol n°5 1989 p.26 à 29
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