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Vous êtes ici : Accueil > Technique > Procédés > "Bigger, better, greener" : l'offset feuilles à la Drupa 2008           Révision : 08 septembre 2008
"Bigger, better, greener" :
l'offset feuilles à la Drupa 2008

Robert Catusse
(Septembre 2008)

Suite à la visite de la Drupa 2008 en juin dernier, Robert Catusse,  enseignant de Pagora, témoigne de ses impressions et de ses découvertes sur ce salon international
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L’offset, procédé majeur des industries graphiques, est bien maîtrisé depuis maintenant plusieurs décennies. Il ne fallait donc pas s’attendre à de grandes innovations sur ce procédé mature, mais plutôt regarder les tendances et les produits mis en avant par les nombreux fabricants de presses. Sans être exhaustif, j’ai retenu 4 thèmes : le haut niveau de performance des presses, la mise en avant de la prise en compte des aspects écologiques, le développement de machines très grand format et une forte concurrence sur les grands formats recto-verso, avec des approches différentes, dont certaines novatrices.

Performances de haut niveau des presses offset feuilles

Voir aussi :

En moins d’une vingtaine d’année, l’imprimerie est passée du film au Computer to Plate ou, encore, à la gravure directe sur presse (DI). Le Job Definition Format (JDF), événement de la Drupa 2004, semble maintenant un acquis et je n’ai pas ressenti, sur les stands des constructeurs, beaucoup de communication autour de ce point, si ce n’est sur le gain en temps de la préparation de la presse pour un nouveau tirage. Sur certaines presses – chez Heidelberg, par exemple –, la préparation sur machine du nouveau tirage peut se faire alors que le tirage précédent est encore en cours de réalisation. Par ailleurs, il ne faut pas oublier que le JDF est encore en plein développement. Son implantation au niveau de la finition (plieuses, massicot) semble plus longue à mettre en place.

Tous les grands constructeurs proposent des presses avec un haut niveau d’automatisme (encrage, changement de plaque, pressions…), et cela afin de gagner en temps de calage, en productivité et en qualité d’impression. Ces automatismes interviennent dès la table de marge, comme, par exemple, le système KBA Drive Tronic, qui gère les feuilles de manière douce et sécurisée. En ce qui concerne le tirage, des systèmes, en liaison avec le prépresse, sont capables de s’adapter automatiquement au type de mire de contrôle et à leur position sur la feuille. Cependant, les progrès les plus spectaculaires sont certainement au niveau du changement de plaque : plusieurs constructeurs faisaient des démonstrations où cette opération durait de l’ordre de la minute !

À noter que les vitesses de production n’ont guère évolué depuis 2004 et la plupart des presses annoncent des cadences de 15 à 18 000 feuilles/heure. Il faut dire que la moyenne des tirages a tendance à diminuer et faire varier le temps de production machine de 2 ou 3 minutes pour un tirage de 5000 feuilles, par exemple, n’a pas une influence majeure sur la rentabilité du tirage.

Pour illustrer la qualité d’impression, plusieurs fabricants ont remplacé les fameux posters, grands classiques de ces expositions, par des impressions lenticulaires et communiquaient sur la maîtrise technologique de leurs impressions. Certains allaient même plus loin en mettant en application le logiciel Producer3D de la société HumanEyes : le procédé lenticulaire permet alors des réalisations tout à fait spectaculaires. Dans le même ordre d’idée, autour de la qualité, certains constructeurs, comme manroland, mettent en avant la possibilité pour l’offset de réaliser des impressions fonctionnelles comme, par exemple, la réalisation de circuits RFID et autres composants de base pour l’électronique.

L'écologie de plus en plus mise en avant

De mon point de vue, l’événement majeur de cette Drupa a été l’explosion du numérique. Toutefois, j’ai également trouvé que les aspects écologiques, développement durable, "process greeener"… étaient vraiment présents sur de très nombreux stands. En offset, beaucoup de fabricants communiquaient sur cette thématique. manroland, Komori, Heidelberg… avaient chacun une plaquette spécifique autour de l’écologie concernant certains des points suivants :

    Réduction de la gâche papier grâce au JDF et aux préréglages qu’il permet, grâce aussi aux automates de suivi et contrôles de la production.
  Utilisation de consommables mieux maîtrisée d’un point de vue écologique : nouvel-les générations de papiers demandant moins d’énergie pour leur fabrication ou encore nouveaux papiers issus entièrement de papiers recyclés, encres provenant de substances extraites de la biomasse, plaques non ablatives sans chimie…
  Économie d’énergie et de papier en utilisant, à capacité de production égale, des presses de plus grand format.
    Économie d’énergie également à travers des systèmes de récupération de chaleur des sécheurs. La distance source de chaleur / support d’impression est mieux maîtrisée et par ailleurs de nouveaux dessins des réflecteurs permettent de meilleurs rendements thermiques.  
    Réduction des résidus d’encre, avec des alimentations automatiques par cartouche : ces dernières sont utilisables à près de 99,9 % contre seulement 96 % pour les containers classiques. Il a également été présenté des encriers à revêtement anti-adhésion. Ainsi, en cas de changement d’encre ou de nettoyage de la presse, le retrait du contenu de l’encrier est facilité.  
    Le waterless est bien sûr mis en avant. Il permet de ne plus consommer ni alcool isopropylique, ni additifs. De plus, sa mise aux bonnes rapide fait diminuer la gâche de papier.  

La France des industries graphiques est déjà sensibilisée à ces problèmes d’environnement depuis de nombreuses années (label Imprim’Vert depuis 10 ans, démarches vers la certification ISO 14001…). Nul doute que l’ensemble des acteurs de ce secteur sera sensible à ces nouvelles avancées et approches technologiques, notamment lors de nouveaux investissements.

Des nouveautés dans le très grand format

Annoncés à l’avance, de nouveaux formats et de nouvelles conceptions de presse sont apparus dans ce secteur. Les dénominations ne sont pas toujours claires ni équivalentes d’un constructeur à l’autre, mais globalement à partir de 1 m2 de papier accepté par la machine, on parle de grand format et au-delà de 2 m2 de très grand format. Mais comment désigner les presses de plus de 3 m2 (KBA Rapida 205 : format maximal de papier = 1510 mm x 2050 mm) ?
Le domaine traditionnel de production de ces presses, l’emballage, se diversifie progressivement vers des produits tels que les posters ou affiches grand format, les présentoirs grand format, mais aussi vers l’impression de livres ou même de quotidiens.

Les nouveautés sur les très grands formats viennent :

    d’une part de manroland, qui décline maintenant sa R 900 depuis le format 5 (890 mm x 1260 mm) jusqu’au format 7 et même 8 (1350 mm x 1850 mm), avec une vitesse maximale de production de 11 000 feuilles/h pour ce dernier format, ce qui est tout à fait remarquable.
  d’autre part de KBA présent depuis longtemps sur ce secteur et qui a présenté deux nouvelles presses, les Rapida 185 (format 8) et 205. Cette dernière, avec ses feuilles de plus de 3 m2 ouvre de nouvelles perspectives commerciales notamment dans le domaine de l’édition.

Selon les formats ou les modèles, ces presses peuvent comporter jusqu’à 6 ou même 8 groupes, permettant ainsi des couleurs d’accompagnement ou de la dépose de vernis. Par contre, ces très grands formats ne permettent pas actuellement la retiration.

Impression recto-verso grand format : des solutions originales

Il m’a justement semblé que l’impression en un seul passage du recto et du verso était un enjeu sur lequel les constructeurs ont apporté des solutions nouvelles. Toutes les marques proposent, dans les grands formats, des presses à retiration et je n’insisterai pas sur cette technique bien maîtrisée, mais qui, malgré tout, impose un retournement mécanique de la feuille et par là même, ralentit un peu la machine et demande deux marges de prise en pince.

Depuis environ 6 ans, Komori a mis sur le marché la Lithrone 40SP qui présente l’originalité d’alterner des groupes hauts et bas [Figure 1]. La productivité annoncée est de 15 000 feuilles/h pour 4 couleurs recto et 4 verso, avec une très bonne qualité. Autre avantage : l’encombrement au sol est réduit, mais en revanche, quatre groupe sont en hauteur et doivent être réglés à partir d’une passerelle accessible par des escaliers. Le format maximal est de 720 mm x 1030 mm.

Schéma d'une presse à feuilles, groupes superposés décalés
Figure 1 - Schéma d'une presse à feuilles, groupes superposés décalés
(Source : document technique Komori)

La première grande originalité dans ce domaine vient du constructeur Mitsubishi qui propose une presse avec 8 groupes en ligne, mais dont les 4 premiers sont “à l’envers” et imprime le dessous de la feuille. Une unité de transfert permet de transmettre la feuille aux groupes suivants et ceci sans retournement [Figure 2]. La vitesse maximale est de 13 000 feuilles/h pour un format maximal de 720 mm x 1020 mm. Le constructeur met en avant la capacité de cette presse à accepter des papiers d’épaisseur très variable : de 0,04 à 0,6 mm en version de base et de 0,2 à 0, 8 mm en version papier épais.

Schéma d'une presse Mitsubishi V3000TPerfector
Figure 2 - Schéma d'une presse Mitsubishi V3000TPerfector
Source : document technique Mitsubishi

La surprise a été la présence de Goss dans la production de feuilles imprimées recto verso. La machine M-600 Folia (dérivée directement des rotatives M600) offre une alternative très productive en concurrence avec la retiration traditionnelle. L’idée, ici, est d’avoir modifié la sortie d’une presse rotative pour obtenir des feuilles à un format maximal de 700 mm x 1020 mm et ceci à une cadence annoncée de 30 000 feuilles /h, soit approximativement le double des capacités des presses feuille à feuille, quelle que soit leur configuration. L’alimentation en bobine peut se faire en continu et le constructeur annonce de faibles gâches de bobineaux. Les encres et les consommables sont les mêmes que sur les machines feuilles. Il n’y a pas de blanc de pince et le blanc de gorge est minime et ceci pour des grammages allant jusqu’à 250 g/m2. Cette machine semble bien avoir trouvé un bon compromis entre les qualités des presses à feuille et celles des rotatives et se positionne comme un concurrent sérieux sur ce secteur des impressions recto verso grand format.

 
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